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　　因PA易吸濕，吸濕后對(duì)加工過(guò)程有影響，如熔體粘度下降，制品表面有氣泡、銀紋等。而且制品的力學(xué)性能也明顯下降。因此，成型前必須進(jìn)行干燥處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色和降解，所以，最好采用真空干燥，但在沒(méi)有真空干燥條件下，也可采用常壓熱風(fēng)干燥。

pa制品

　　真空干燥溫度為 85-95 ℃，時(shí)間4-6H,熱風(fēng)干燥為：溫度：90-100℃，時(shí)間8-10H，干燥后的PA 料不宜長(zhǎng)時(shí)間放置在空氣中(不超過(guò)1-3H)。

　　成型溫度

　　機(jī)筒溫度的選擇，以 PA 的熔點(diǎn)為主要依據(jù)，同時(shí)與注塑機(jī)的類型、制品的形狀、、尺寸有關(guān)。

　　一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃; PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度較窄，故機(jī)筒溫度必須嚴(yán)格控制，以免熔料降解而使制品變壞。

　　機(jī)筒溫度的設(shè)置對(duì)塑料的塑化和熔膠的快慢影響較大， 機(jī)筒的中段溫度要高于熔點(diǎn) 20--40 ℃、低于分解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，后段(加料段)溫度比中段溫度低20-50℃;加料口處冷卻必須有效;如果中段溫度太低，螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快，可能會(huì)出現(xiàn)卡※現(xiàn)象，后段溫度過(guò)高，會(huì)影響輸送能力，螺桿吃料慢，影響生產(chǎn)效率。

　　注射壓力

　　注射壓力對(duì)PA的力學(xué)影響較小。注射壓力的選擇，主要依據(jù)注塑機(jī)的類型、機(jī)筒溫度、制品形狀、尺寸、模具結(jié)構(gòu)、還取決于注射速度、注射時(shí)間、保壓時(shí)間等因素。

　　注射速度

　　注射速度的選取與制品的壁厚、熔體的溫度、澆口的大小等有關(guān)，對(duì)薄壁產(chǎn)品，注射速度可較快，而對(duì)厚壁產(chǎn)品則注射速度可較慢，熔體溫度高，注射速度注射速度要慢些，澆口尺寸小，注射速度不能太快，否則會(huì)因剪切過(guò)量引起熔體溫度過(guò)高而降解，導(dǎo)致制品變色和力學(xué)性能下降。注射速度太快，也會(huì)使制品出現(xiàn)氣泡、燒焦等缺陷。